TPM——公司全面生产管理技巧培训

受训对象：

企业、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、生产现场管理人员等。

课程目标：

1.让学员了解TPM对企业的重要性，学习和推行TPM的意义。

2.让学员在学习后对设备的维护和维修有更为系统的认识，理解5S与TPM的关系。回到企业后，在设备故障没有形成前，学员就知道如何实施TPM，进行有效的预防和控制的方法。

3.让学员了解OEE的计算和如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高企业的生产效率。

4.研修如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的设备水平。

5.研修如何减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费。

6.研修推行TPM对促进人才育成的重要性。

7.研修推进TPM对树立企业形象、增加企业效益的重要性。

课程大纲：

概论

1、设备的管理与发展

2、TPM的产生及其演进过程

3、推行TPM的目的

4、TPM的八大支柱

5、TPM给了我们怎样的思想冲击

6、TPM给企业带来的竞争力提升

一、TPM活动的启动

1、TPM推进的十四个阶段

2、TPM正式启动

3、TPM推进的组织保证

（1）TPM项目负责人：建立推进TPM的管理体系、工作程序、奖惩机制和效果审核

（2）主管职责：制定设备管理标准，对设备进行精密点检，对设备事故进行处理

（3）、专业保全人员：编制保全标准和执行程序，按区域进行保全，对日常保全进行监督指导，对设备故障进行及时修理

（4）、操作员：负责正确操作设备，按要求每日对设备进行点检保养

4、TPM的推进目标

5、创建适于开展TPM的管理环境

二、自主保全

1、什么是自主保全

2、详解自主保全的七步骤

3、自主保全活动七步骤的阶段目标

4、成功开展自主保全所要解决的问题

（1）、思想转变

（2）、组织保障

（3）、基础建设——推进5S活动，实施目视管理

目视管理在现场设备维护的作用

如何通过目视管理改善设备故障

实施设备维护的目视管理

（4）、管理评价

（5）、人才育成

5、TPM活动小组的建设

三、预防保全

1、设备运行的三种状态

2、什么是预防保全

3、预防保全的运行程序

4、如何才能成功地推行预防保全

5、如何正确进行设备的润滑管理

（1）、设备润滑管理的任务

（2）、设备润滑的“五定”管理

（3）、设备润滑管理的组织形式

6、保全的类别与职责

7、划分预防保全四个阶段七个步骤的展开

8、预防保全管理文件

MTBF及MTTR的概念与应用实例

四、个别改善

1、个别改善活动的要点

2、设备综合效率（OEE）的计算和分析

3、从OEE看企业的浪费与改善潜力

如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

如何建立基于OEE的设备管理监控

4、PM分析法

5、SMED设定、换型换线时间改善技巧

6、设备故障分析及管理

7、4M的16种损失分析

五、设备前期管理

1、设备前期管理

2、设备前期管理的主要工作

3、LCC(Life Cycle Cost)分析

4、设备管理成本

六、品质保全

1、品质保全与TPM的关系

2、推进品质保全的六步骤

七、TPM其他活动的展开

1、员工提案活动的开展

2、TPM的教育训练

3、安全与卫生改善活动

4、间接部门效率化改善活动。

八、TPM的新发展

1、TPM含义的新拓展

2、企业管理的四种境界

3、识别管理过程中78种损耗

案例：某企业推行TPM介绍

老师介绍：王家尧

职称：一汽集团高级工程师中国机械工程学会认证的工业工程专家信息产业部认证的高级物流信息师。

现职：中国机械工业高级职业经理人认证培训师高科技教工委设备工程师认证培训师。培训在线名师团高级讲师。信息产业部高级物流信息师认证培训师高科技教工委高级采购师认证培训师。

荣誉：《机械工业质量管理教程》编委（第五版，2008版，机械工业出版社）。

擅长领域：

生产流程|精益生产管理|质量管理|生产团队管理

授课特点：

授课风格：激情|生动|幽默|严谨|轻松|亲和|表现力强|震撼

特色描述：通过十六年深入生产现场的实践，对“精益生产”在中国企业的最佳实践有着极深的感悟和总结。通过多年潜心研究日本的“精益生产”管理模式在中国企业的应用，终于探求出精益生产诸多概念的深层含义。对企业的生产管理、质量管理、采购管理、供应商管理和企业管理等都有着自己独到的见解和措施。

教育背景：

海外留学研究生或国内硕士及以上

授课经验：8年以上授课经验且在业界有良好的口碑

经过多年的企业实践和总结，提出四个独家的观点：

1、中国企业推行精益生产有三个典型误区

2、企业管理的三个特征

3、99%的中国企业推行5S都存在误区

4、中国企业推行管理优化应遵循的六项原则擅长：企业管理诊断、拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、价值流分析，全面生产效率改进（标准作业、生产线平衡、快速转换、现场效率改善）、JIT、TPM、库存控制及企业物流系统设计、IE推进等项目的培训和咨询。

咨询经验：8年以上且在业界有的良好口碑

1、具有在特大型制造企业（中国第一汽车集团）生产工艺、市场营销、工业工程（IE）、现场改善指导、一汽集团精益生产培训等共16年的现场实践经验。2、从2002年到2005年，参与一汽集团的管理改善，与丰田专家一起，在一汽生产现场推行精益生产。3、2005年，参与国务院委托的中国机械工业“十一五”企业管理发展规划的编写。通过十六年深入生产现场的实践，对“精益生产”在中国企业的最佳实践有着极深的感悟和总结。通过多年潜心研究日本的“精益生产”管理模式在中国企业的应用，终于探求出精益生产诸多概念的深层含义。对企业的生产管理、质量管理、采购管理、供应商管理和企业管理等都有着自己独到的见解和措施。

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