研修课程
课程背景:
客户的需求在急剧变化,新的行业也不断有横空出世,企业的挑战将面临日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战,是市场的挑战,更在于企业管理方式的挑战。
精益生产管理方式自日本丰田形成以来,不仅让日本的企业傲视全球,更让先进国家的企业引用受益,全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的,而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模式。
基于当前的经济状况及挑战,精益管理的思想,方法、工具仍然是企业精细化管理,质量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。
中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展,就必须走精益生产之路,必须向精益制造实践的先行者学习。
课程收益:
Ø帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗
Ø帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因
Ø帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
Ø将生产七大浪费与现场工业工程七大改善手法结合讲解,一个抛出问题,一个解决问题。
授课对象:
生产高管,生产部经理(厂长)、工程师、工艺员、班组长
授课方式:
Ø知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼
Ø培训方式:以学以致用,引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课,启发学员思考和掌握实用管理智慧。
Ø课程转化:引导结合企业问题诊断思考,授课过程中引导出针对性解决措施,有效支持企业结合实际需求解决问题,促进学员用以致学,提升学习及应用技能。
课程时间:2天,6小时/天
课程工具:
Ø增值与非增值分析表
Ø五大目标梳理表
Ø精益生产七大浪费
Ø改动法18大要素
Ø防错十大原理
Ø五五法提问技术
ØECRS原则
Ø抽查法计算方法
Ø双手法七大原则课程模型:
课程大纲
第一讲精益生产的价值思想
破冰研讨:精益生产为什么产生在日本,而不在其他国家?
1.精益生产的概念和特点
2.精益生产的核心流程
3.浪费的概念
1)增值与不增值
2)必要与不必要
3)必要不增值与不必要不增值
4.精益生产五大目标
研讨:怎样才能创造价值,实现目标,从哪里开始?
第二讲精益生产七大浪费
1.如何识别过程中的七大浪费
研讨与解析:企业生产过程中有哪些浪费?
1)不良品浪费的产生及解析
2)过量生产浪费的产生及解析
3)过度加工浪费的产生及解析
4)动作浪费的产生及解析
5)库存浪费的产生及解析
6)搬运浪费的产生及解析
7)等待浪费的产生及解析
8)管理浪费的产生及解析
2.如何有效的消除浪费,消除浪费的思路与方法
第三讲精益改善的七大手法
1.改动法的实战应用
1)改动法的四大原则
2)改动法的18个动素分析
案例:关于人体运用的方面的原则使用
案例:关于设备与工具设计的原则
案例:关于工作场所与环境布置的原则
2.防错法的实战运用
1)防错法的理念与思路
2)防错法的十大原理
案例:防错法改善运用案例解析
3.五五法的实战运用
1)五五法的内容与作用
2)五五法的提问技术
案例:五五法掌握技巧训练
4.双手法的实战运用
1)双手法改善的7大原则
5.人机法的实战运用
1)人机法的用途
2)人机法的实施步骤
案例:人机法的改善的案例解析
6.流程法的实战应用
1)流程法改善用途
2)流程法的一个不忘
3)流程法的四个原则
4)流程法的五个方面
案例:流程法的改善案例解析
7.抽查法的实战应用
1)抽查法的应用范围
2)抽查法的计算方法
案例:抽查法的案例解析
第四讲精益改善的持续原则
1.长期理念是成功的基石
1)管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
2.正确的流程方能产生优异成果
2)建立无间断的操作流程以使问题浮现。
3)实施拉式生产制度以避免生产过剩。
4)使工作负荷水准稳定(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
5)建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。
6)工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
7)运用视觉管理使问题无处隐藏。
8)使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程
3.发展员工与事业伙伴为组织创造价值
9)把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工。
10)培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
11)重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进。
4.持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力
12)亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)
13)不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能的选择,并快速执行决策。
14)通过不断省思与持续改进以变成学习型组织。
注:课程内容根据实际需求进行增减调整,以达到最佳授课效果为目的。