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生产管理内训--现场六大管理问题与改善对策

发布时间:2022-06-13 点击次数:170 来源:企业内训

课程背景:

随着成本压力不断增大,企业的利润空间逐渐被压缩,现场的浪费点必须及时消除,日本丰田公司的口号:现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多,让我们系统的在现场改善吧。

动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。

正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类,针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合,让学员一听就明白,学会就可以实践。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!

课程收益:

在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;

从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;

如何在生产现场识别现场的浪费;

系统解决现场物流混乱,彻底改善“脏、乱、差”现场;

熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具;

用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论。

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:上产部门主管、一线班组长

课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享

课程大纲

第一讲:管理意识的转变

一、历史迫使我们转变

1.国内企业生产管理模式分析

2.国外企业生产管理模式借鉴

3.未来生产管理发展方向

二、现代化生产管理模式

1.益运营思想

2.工作质量的零缺陷

3.精益企业与传统企业之改变

4.改善第一,现场为王

三、识别浪费,找出浪费源

1.现代企业对浪费的定义

2.生产现场的八大浪费点

3.消除浪费的方法

案例分享:如何识别有效工作与无效工作

案例分享:一个美资企业的改善巨变

第二讲:现场效率管理问题的解决对策

一、生产计划的编排

1.同期化思考与生产计划编排

2.生产节拍的控制

3.生产周计划、月计划、日计划的编排

4.生产计划甘特图的制作

案例:某公司的生产计划

二、现场准时化生产技术的运用

1.现代流水线的布置

2.生产物流的控制关键点

3.JIT技术的运用

4.单件流技术的实施要领

三、现场快速切换技术的运用

1.应对“多品种、小批量”订单的秘诀

2.快速切换技术的技术要领

3.快速切换技术实施步骤

案例互动:一顿完美的早餐

四、现场TOC技术的运用

1.木桶原理新解读

2.TOC技术介绍

3.TOC技术的实施要领

案例互动:爸爸的红茶

第三讲:现场质量管理问题的解决对策

一、质量意识的改变

1.什么是质量

2.质量成本有哪些

3.品质问题没有折扣

4.精益生产解决质量问题的办法

案例分析:海尔的质量意识

二、现场分析质量问题的方法

1.头脑风暴法

2.5W法

3.4M1E法

4.如何写质量分析报告

案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析

5.质量问题的处理方法

1)戴明的PDCA循环

2)过程作业模式的技巧

3)生产操作标准写作技巧

4)QCC活动的实施方法

案例分析:某国内大型企业的QCC活动

第四讲:现场设备管理问题的解决对策

一、认识设备管理

1.设备管理在生产管理中的地位

2.设备管理中的十大浪费

3.设备管理的衡量指标

4.案例分析设备的衡量指标—OEE

二、开展自主保养活动

1.如何理解自主保养

2.班组长如何实施自主保养

3.企业实践自主保全活动7步骤

1)Step1初期清扫

2)Step2污染源及困难点对策

3)Step3制定自主保养临时基准书

4)Step4总点检

5)Step5自主点检

6)Step6工程品质标准化

7)Step7彻底的自主管理

4.成功推行自主保全的要点

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开

1.计划保全的基本观念体系

2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3.设备日常维修履历管理

4.实践设备零故障的7个步骤

1)Step1使用条件差异分析

2)Step2问题点对策

3)Step3制定计划保养临时基准书

4)Step4自然劣化对策

5)Step5点检效率化

6)Step6M-Q关联分析

7)Step7点检预知化

TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

四、未来机器设备发展趋势

1.机器设备的发展历史

2.德国工业4.0对机器设备的影响

3.智能化工厂的发展趋势

视频分析:未来智能工厂

第五讲:现场环境管理问题的解决对策

一、现场的环境改善方法——6S活动

1.整理的步骤与要领(案例图片分析)

2.整顿的步骤与要领(案例图片分析)

3.清扫的步骤与要领(案例图片分析)

4.清洁的步骤与要领(案例图片分析)

5.素养的步骤与要领(案例图片分析)

6.安全的步骤与要领(案例图片分析)

7.5S与6S对接管理(案例图片分析)

案例分析:6S目标化推行与落实、关键要素列举

第六讲:现场安全管理问题的解决对策

一、安全意识

1.一场惨痛的教训

2.什么是事故

3.伤害的类型有哪些

4.海因理希法则如何解释安全事故

5.是什么习惯导致了安全事故

二、安全事故分析

1.安全事故发生的人群分析

2.事故中的“人”

3.事故中的“机器”

4.事故中的“物”

5.常发生事故发生的“十六种”人有哪些

三、班组KYT安全活动

1.风险识别

2.风险控制

3.风险预防

第七讲:人员管理与教练技术

一、生产现场中的人员管理

1.如何和不同类型的上级有效沟通

2.如何和平级沟通

3.如何和你下属沟通

4.对待特型员工如何使用你的影响力

互动:如何表扬人?让你的下属更卖力

互动:如何批评人?让你的下属不尴尬

二、现场教导技术管理

1.现场需要教导的人

2.现场教导的四个步骤

3.如何做好作业分解

案例互动:如何做好现场教导


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