研修课程
课程背景:
随着成本压力不断增大,企业的利润空间逐渐被压缩,现场的浪费点必须及时消除,日本丰田公司的口号:现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多,让我们系统的在现场改善吧。
动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。
正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类,针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合,让学员一听就明白,学会就可以实践。
让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!
课程收益:
在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;
从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;
如何在生产现场识别现场的浪费;
系统解决现场物流混乱,彻底改善“脏、乱、差”现场;
熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具;
用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论。
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:上产部门主管、一线班组长
课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享
课程大纲
第一讲:管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1.国内企业生产管理模式分析
2.国外企业生产管理模式借鉴
3.未来生产管理发展方向
二、现代化生产管理模式
1.益运营思想
2.工作质量的零缺陷
3.精益企业与传统企业之改变
4.改善第一,现场为王
三、识别浪费,找出浪费源
1.现代企业对浪费的定义
2.生产现场的八大浪费点
3.消除浪费的方法
案例分享:如何识别有效工作与无效工作
案例分享:一个美资企业的改善巨变
第二讲:现场效率管理问题的解决对策
一、生产计划的编排
1.同期化思考与生产计划编排
2.生产节拍的控制
3.生产周计划、月计划、日计划的编排
4.生产计划甘特图的制作
案例:某公司的生产计划
二、现场准时化生产技术的运用
1.现代流水线的布置
2.生产物流的控制关键点
3.JIT技术的运用
4.单件流技术的实施要领
三、现场快速切换技术的运用
1.应对“多品种、小批量”订单的秘诀
2.快速切换技术的技术要领
3.快速切换技术实施步骤
案例互动:一顿完美的早餐
四、现场TOC技术的运用
1.木桶原理新解读
2.TOC技术介绍
3.TOC技术的实施要领
案例互动:爸爸的红茶
第三讲:现场质量管理问题的解决对策
一、质量意识的改变
1.什么是质量
2.质量成本有哪些
3.品质问题没有折扣
4.精益生产解决质量问题的办法
案例分析:海尔的质量意识
二、现场分析质量问题的方法
1.头脑风暴法
2.5W法
3.4M1E法
4.如何写质量分析报告
案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析
5.质量问题的处理方法
1)戴明的PDCA循环
2)过程作业模式的技巧
3)生产操作标准写作技巧
4)QCC活动的实施方法
案例分析:某国内大型企业的QCC活动
第四讲:现场设备管理问题的解决对策
一、认识设备管理
1.设备管理在生产管理中的地位
2.设备管理中的十大浪费
3.设备管理的衡量指标
4.案例分析设备的衡量指标—OEE
二、开展自主保养活动
1.如何理解自主保养
2.班组长如何实施自主保养
3.企业实践自主保全活动7步骤
1)Step1初期清扫
2)Step2污染源及困难点对策
3)Step3制定自主保养临时基准书
4)Step4总点检
5)Step5自主点检
6)Step6工程品质标准化
7)Step7彻底的自主管理
4.成功推行自主保全的要点
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
三、TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.设备日常维修履历管理
4.实践设备零故障的7个步骤
1)Step1使用条件差异分析
2)Step2问题点对策
3)Step3制定计划保养临时基准书
4)Step4自然劣化对策
5)Step5点检效率化
6)Step6M-Q关联分析
7)Step7点检预知化
TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、未来机器设备发展趋势
1.机器设备的发展历史
2.德国工业4.0对机器设备的影响
3.智能化工厂的发展趋势
视频分析:未来智能工厂
第五讲:现场环境管理问题的解决对策
一、现场的环境改善方法——6S活动
1.整理的步骤与要领(案例图片分析)
2.整顿的步骤与要领(案例图片分析)
3.清扫的步骤与要领(案例图片分析)
4.清洁的步骤与要领(案例图片分析)
5.素养的步骤与要领(案例图片分析)
6.安全的步骤与要领(案例图片分析)
7.5S与6S对接管理(案例图片分析)
案例分析:6S目标化推行与落实、关键要素列举
第六讲:现场安全管理问题的解决对策
一、安全意识
1.一场惨痛的教训
2.什么是事故
3.伤害的类型有哪些
4.海因理希法则如何解释安全事故
5.是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1.安全事故发生的人群分析
2.事故中的“人”
3.事故中的“机器”
4.事故中的“物”
5.常发生事故发生的“十六种”人有哪些
三、班组KYT安全活动
1.风险识别
2.风险控制
3.风险预防
第七讲:人员管理与教练技术
一、生产现场中的人员管理
1.如何和不同类型的上级有效沟通
2.如何和平级沟通
3.如何和你下属沟通
4.对待特型员工如何使用你的影响力
互动:如何表扬人?让你的下属更卖力
互动:如何批评人?让你的下属不尴尬
二、现场教导技术管理
1.现场需要教导的人
2.现场教导的四个步骤
3.如何做好作业分解
案例互动:如何做好现场教导