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降本增效突围之道-打造有效能的企业运营生态圈

发布时间:2022-06-13 点击次数:231 来源:企业内训

课程背景:

2020年突如其来的疫情给世界的经济形势带来了新的挑战,中国企业的未来将何去何从?给我们带来了更多的变数。危机当中也蕴含着机遇,中国工业优势在于市场广阔和新型人力资源的开发,特别是“一带一路”政策实施,中国的工业时代将进入一个新纪元。

中国的工业劣势也很明显:大中型国有企业创新转换能力差;民营企业运营质量不稳定,工业发展后劲不足,企业将面临着有史以来最大的挑战,工厂大量制造的低成本竞争的年代已经一去不复返了,未来的管理突破口在于生产效率的提升及成本管理和质量的控制。

动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”。

实践证明我们完全可以实现轻资产运营和差异化运营,使企业的利润持续增长。这个运营战略的支撑有赖于生产人.机.料.法.环的合理匹配和内部生态链管理提升的推行。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!

课程收益:

在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;

从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;

从供应链的角度拓展成本管理与控制;

熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具;

从成本战略的角度认识工作质量的重要性;

从成本战略的角度认识设备管理的重要性;

从成本战略的角度认识优化现场生产工艺的重要性;

用能理解.记得住.用的上的方式,熟练掌握精益生产和质量控制的复杂理论。

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:制造业中.高层管理人员

课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享

课程运用表格及工具:

1.财务四张报表

2.价值流程图

3.采购价格对比表

4.ABC分析法

5.FMEA设计失效模式表

6.作业过程模式表

7.作业分解表

8.丰田生产操作标准七步法

9.ERP系统采购程序图

10.ERP系统仓储程序图

11.MES系统的模拟排产图

12.日本丰田问题分析八步法

课程大纲

第一讲:我们处在变革的时代

一、历史迫使我们转变

1.未来企业发展趋势

2.中、德、日、美工业管理特点

3.中国企业的困难点及转折点

第二讲:制造业运营价值链分析

一、现代化运营管理模式

1.精益运营思想在价值链分析中的作用

2.运营管理由效率转换成效能

3.运营管理由管理转变成经营

视频:目视化精益工厂理想状态

二、研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响

1.研发与生产成本之间的关系

2.技术成本与生产成本的关系

3.工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系

4.智能化时代研发.技术新突破点

案例:国内三个大型企业的技术FEMA展示

三、营销价值链分析

1.创新模式市场营销(案例)

2.品牌模式营销(案例)

3.垄断模式营销(案例)

4.差异化营销管理(案例)

5.全员营销理念的前身和后世

四、从运营角度看财务价值链分析

1.正确解读资产负债表

2.正确解读现金流量表

3.正确解读利润表

4.资金流转速度和投入量对运营的影响

案例:一个财务人员顶千军万马

案例:某大型企业财务报表解读

第三讲:制造业内部供应链价值流分析

一、内部供应链价值分析

1.管理好“入口——采购与原料仓储

2.调整好“胃口”——生产内部供应链

3.管理好“出口”——成品库与客户供应链

互动:人的身体与内部运营各部门的关系

二、价值流程分析(VSM)

1.价值流程分析的原理

2.价值流程分析的结论

3.信息流与实物流的误解

1)信息流的浪费才是最大的浪费

2)整理信息流与实物流

案例:一个20天交期如何缩短40%

4.如何做价值流程图

案例:中车集团价值流程分析过程

三.采购与仓储价值链

1.采购成本分析图

2.供应商评价策略与谈判

3.采购体系搭建

案例:采购管理ERP智能化建设

4.原材料储存ABC与采购策略调整

5.标准库存量的计算与考核

6.仓储部门三不原则

7.仓储账.物.卡之间的关系

8.成品库治理实战

案例:仓储管理ERP智能化建设

第四部分:制造业生产系统价值流分析

一、改善从识别和消除浪费开始

1.生产系统七大浪费现象

2.生产现场浪费如何形成的?

3.生产现场浪费有什么危害?

4.生产浪费现象治理的分类

二、精益准时化物流控制搭建

1.拉动式计划与推动式计划

2.生产能力均衡化(TOC理论)

3.生产计划的“前生和后世”

1)生产计划在整个运营系统的地位与作用

2)生产MES系统推进的组织改善

3)生产调度.生产物流.生产管理的关系与分工

案例:MES系统模拟排产

4.单件流的计划与实施

案例分析:如何做拉动式计划

三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控

1.日本丰田的自働化蕴含着人的秘密

2.设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标

3.物流及时化是保证生产效率的根本

4.现场6S管理是生产环境治理的最佳方法(全图式讲解)

5.生产方法的调整策略

1)应对小批量.多品种的技术——SMED

2)质量保证——标准化建设.TQM

3)人机互动最佳手段——IE工程学

3)丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具

5.信息流建设

1)智能化工厂的特点

2)纵向集成化的工厂

3)端对端集成工厂

4)横向集成工厂

5)智能工厂的未来发展四大趋势


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