生产管理内训--精益八大浪费与七大改善手法

【课程背景】

多年来不少企业都意识到一个问题，如果只用方法和技巧，将成本降低10%或者20%并非难事，但若不再回到从前浪费的生产方式。就要改变“看待问题、思考问题”的思维方法，但这往往是非常困难的。若使丰田生产方式真正成为自己的东西，劳动者就要运用自己的智慧和自己的力量把“改进”当成自然而然的事情。

生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，老总否正为此类问题而烦恼？

50人小厂老板一人可看，百人以上老总何能火眼金星洞察现场四方、看现场处处不足、浪费种种，苦逼无奈

不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？

企业高层人员、中层人员严重不足，领导是否依旧打造一个高效稳定的现场

如何激发员工潜能？如何透过管理层的推动为企业打造一条永续提升的跑道成为了燃眉之急。

新关口企业一方面成本飙升；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，老板是否为此而揪心？

如何解决这些问题？

柳草老师的降本增效系列课程-现场浪费消除实战特训营告诉您。

【课程目标】

以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳草老师采用日产训TWI手法及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——

授课方式主要为专题讲解、案例研讨、小组课堂演练等。

让学员清晰认知浪费在企业是一个常见的问题，不是不能解决，而是需要方法

让参训人员系统了解浪费消除持续改善在企业管理中的重要意义！

了解LOSS在企业里面存在的形式，及识别企业存在各种LOSS

通过大量案例让学员掌握消除浪费的思路策略，并掌握基于价值的LOSS消除策略

通过现场实战让学员掌握消除浪费的团队作战法

清晰七种有效的改善手法，并为企业浪费消除奠定坚实的基础

让管理层有直观的持续改善推进策略、思路与方法，并在企业有效推进持续改善

改善从改变人的人的认知与意识角度出发，同时建立一块倒逼机制，做到企业永续经营

掌握浪费消除的相关技巧，并编制30天60天180天的行动计划

【课程特色】

实用有效：培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

轻松幽默：将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

气氛活跃：将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。

学以致用：用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【课程特点】

本次培训浪费消除项目操作实战型专家主讲，专家的浪费消除推行经验丰富，问题解决更透彻；

整个浪费消除管理内容更全面、更系统、更容易落地；

专家根据浪费消除的推行经验，总结出一套内容更全面，体系更合理的培训和实战性教材；

对推行浪费消除不到位的企业，专家会让你在培训会上找到最佳解决方案；

借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【授课对象】

工厂经理，生产总监、营运总监、财务总监，生产经理生产主管和车间主任，维护主管和技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长和业务骨干等。（特别提醒：现场浪费消除与改善方法的应用绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。）

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

第一章精益八大浪费，损失地图看浪费

第1节成本遭遇的危机

浪费与增值的基本概念

3C增值的实质

哪些活动是增值的？问题意识建立

第2节八大浪费

等待的浪费

搬运的浪费

不良的浪费

动作的浪费

加工本身的浪费

库存的浪费

生产过多的浪费

管理的浪费

看电影找浪费

第3节MAP构建

用体系的眼光看工厂损失体系图

ICE指数

[损失·绩效·关联·ICE]用价值衡量

小组练习

第二章五五改善法，把握问题发生的根因

丰田五五法发问

五五法追问要点

案例Œ环镀故障

案例治具更换

案例Ž烤漆车间物流

小组练习

第三章防错改善法，在失误发生之前防止

生活中，你有没有类似的问题

生活防错案例研讨

错误发生的十大类型

回归制造，缺陷与错误

零缺陷与防错

制造工程的缺陷要因(4M1E)

制造缺陷和人失误关联矩阵

犯错和作业标准的关系

防错的逻辑结构图

防错方式之Œ具有质量特征案例

防错方式之具有规定数量案例

防错方式之Ž识别性防错案例

防错方式之具有警报装置案例

防错方式之具有治具功能案例

防错方式之‘具有联动方式案例

防错方式之’具有全数选别方式

第四章抽样改善法，数理统计生产率研究

抽样法概念

工作抽样应用

抽样的好处

可靠度

工作抽样的观测精度

案例练习

工作抽样的观测次数

案例练习

案例研讨LCD产品扭力

第五章流程改善法，制造全过程研究剖析

流程法概念

流程法基本工程符号

流程程序图的分类

烧火做饭流程法举例

流程经济原则

人的作业流程的经济原则

生产线生产的经济原则

某厂裁切室的工作改进案例

工艺流程分析七步骤

案例：上盖喷油改善

看病流程改善

小组练习

第六章双手改善法，提高操作者效率

双手操作图的基本符号

双手法分析步骤

双手操作图

双手法课堂练习

双手法分析改善目的m要点m措施

第七章人机改善法，人机多元化联合作业

一人操作一台机器案例

案例：车削的人机作业图

一人多机作业分析

人-机作业分析

人-机作业分析改善表

共同作业分析

共同作业分析改善表

联合作业分析图

冲压Œ改善前人机操作图

机法之终极应用

第八章动作改善法，人物场有机结合

1)双手应同时开始并同时完成其动作

2)除规定休息时间外，双手不应同时空闲

3)双臂之动作应对应，反向并同时为之

4)手之动作应以用最低等级而能得满意结果者为妥

5)物体之运动量应尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则将其减至最小度

6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为隹

7)弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实

8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发

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