生产管理内训--全面全方位全系统精益生产十大手法实战增强版

【课程背景】

市场有很多机会但是却无法把握，精益工具应用不少，但是落地的持久性不多，管理干部成了工具语言的巨人行动的矮子……企业管理的一切基础，产品的轨道线将停止不进，交付就成为了问题。随着智能制造的进一步深入，精益的重要性将进一步强化。工业化、数据化、智能化如何做上去，沉下来？这些都是制造业都应该思考的事情。绝大多数行业进入到供大于求的买方市场，超出35%的产能无法消化，企业无利可图，这样追求数量型增长模式面临严峻的挑战，企业赚不到钱，除此还有其他什么原因呢？

为什么——

随意发动价格战，广告战、促销战，烧掉利润

盲目追求业绩增长，忽视利润增长

员工敷衍了事吃掉不少利润

产品缺陷含泪放弃利润

库存积压吞噬利润

这是时代

肿么了

一切的一切，都是我们

在前行的路上却忘了制造业落地之后的运营与管理

不玩那个初心方得始终，围绕企业人机料法环，聚焦产出六大指标“生产、质量、成本、交期、安全、效率、士气”入手，切实打造新一轮的管理提升。

【课程目标】

以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳草老师采用日产训TWI手法及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——

了解企业竞争形式下生产现场管理人员所面临的系列挑战与趋势

让参训人员系统了解浪费消除持续改善在企业管理中的重要意义！

了解LOSS在企业里面存在的形式，及识别企业存在各种LOSS

通过VSM价值流图的构建掌控企业巨大改善空间范围

清晰认知拉动式生产、流线式生产为企业带来的益处，并逐步在企业应用

掌握现场安定化、切换安定化、设备安定化、品质安定化、人员安定化的技法和工具

掌握精益改善的十大手法，并为返回企业的落地，奠定了坚实的基础

明确企业的的层级响应制度，确立企业精益管理的推进流于工具层面

改善从改变人的人的认知与意识角度出发，同时建立一块倒逼机制，做到企业永续经营

编制30天、60天、180天行动计划

【课程收益】

领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。

系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。

员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。

竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。

文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。

稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

【课程特色】

课程讲师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，更将多年追随日本效率专家、成本改善专家的管理经验娓娓道来

颠覆传统概念认知的七大浪费，引入了基于价值的损失消除理念，实现价值聚焦

破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略

既有日本的精细管理，又有欧美的人性关怀，还不放弃民营的指标需求

既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

【授课形式】

理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。

【授课对象】

工厂经理，生产总监、营运总监、财务总监、采购总监、生产经理生产主管和车间主任，维护主管和技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长和业务骨干等。特别提醒：精益改善的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程策划】

上午

认知成本浪费：不一样眼光去透析

价值流图析，宏观的视野看待

全员设备维护，向设备管理要效益

SMED快速换型，敏捷制造之前提

防呆纠错技术，让差错不会再发生

下午

现场5S管理，塑造形象增加效率

标准化作业，改善管理有力依据

变化点管理，在变异中寻求突破

大野耐一圈，用三现的眼光去发现

层级响应制度，多维互动价值最大

成熟度评估，不忘初心精益再出发

【课程大纲】

第一单元[夯实基础]认知成本浪费：不一样的眼光去透析

1.成本遭遇的危机

2.浪费与增值的基本概念

3.3C增值的实质

4.哪些活动是增值的？问题意识建立

5.现场七大浪费

6.等待的浪费/搬运的浪费

7.不良的浪费/动作的浪费

8.加工本身的浪费/库存的浪费

9.生产过多的浪费

10.管理七大浪费

11.等待浪费/无序浪费

12.协调不力浪费/闲置浪费

13.应付浪费/低效浪费

14.“不合理”浪费

第二单元[工具应用]现场浪费消除，善用工具去LOSS

工具一价值流图析，宏观的视野看待

1.为什么要图析价值流

2.为什么画图？

3.价值流图－要点

4.案例介绍

5.当前状态图

6.价值流图的图标

7.数据框中经常包含的数据

8.可用价值流图分析的数据

9.手把手绘制当前状态图

工具二现场5S管理，塑造形象增加效率

1.5S的基本概念

2.企业为什么要推进5S

3.5S推进重点与要点

4.5S应用案例展示

5.传统5S与精益5S的区别

6.5S是一切改善管理的基础

工具三标准化作业，改善管理有力依据

1.何谓标准作业

2.标准作业的四大前提条件

3.标准作业三要素

4.标准作业三件套

工具四变化点管理，在变异中寻求突破

1.案例：4M1E变化点把握

2.变化点管理看板

3.找出变化点时的处理方法

4.企业案例变化点管理

工具五全员设备维护，向设备管理要效益

1.设备综合效率(OEE)

2.故障时间与故障修复时间

3.自主维护保养

工具六SMED快速换型，敏捷制造之前提

1.何谓快速换型

2.SMED的五步工作法

3.快速换模案例分析

工具七防呆纠错技术，让差错不会再发生

1.品质三不政策

2.防错三个等级

3.防错十大原理

4.案例分享

第三单元[技巧突破]用组织的力量去深度根治浪费

方法一大野耐一圈，用三现的眼光去发现

1.改善的顺序

2.你花多久走100米？

3.为什么做不好？

4.4个值得信任的因子

5.观察指导

方法二层级响应制度，多维互动价值最大

1.日常管理与改善的法宝

1)日程安排

2)管理检查表

3)现场巡查路线

2.管理者日常职责：3级会议，T1

方法三成熟度评估，不忘初心精益再出发

1.精益成熟度评估图

2.精益成熟度评价项目分析

3.企业健康体检模板案

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