物流采购内训--供应商质量管理

【课程背景】【课时】2天，6小时/天

微利时代，企业的竞争越来越激烈，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样，现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：

u供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？

u供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？

u是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；

u供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？

这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

本课程培训，国内知名供应链管理、降本增效专家，实战派龚举成老师将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的首选课之一。

【课程目标】

u掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；

u掌握供应商开发管理流程，能够组成跨部门协作团队，对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等，规避质量风险；

u掌握品质检验流程与标准化管理，管控来料品质检验，保证来料质量可靠性；

u掌握常用的质量工具与检验手法，学习统计分析与抽样检验，测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识，提高SQE的素质和技能；

u掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧，帮助供方进步，提高供应链整体素质；

u做好质量成本控制与风险管理，学习质量问题分析与解决的“8D工具+CIP持续改善”，防止质量问题频发、再发！

u掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧，做好供应链内外部协调沟通者角色。

【课程对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理等供方质量相关管理人员。

【课程提纲】

第一部分：供方质量管理基础知识

1.你不可不知的质量意识

²奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

2.质量的定义和质量的特性

3.世界品质管理发展阶段

4.朱兰的质量三步曲；

5.品质管理五项基本原则

²客户要求不等方程思维

²格力电器“严、实、新”的质量文化

²作业标准思维

²纠正预防思维

²源头保证思维

²规范一目了然现场

6.视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事

7.现代品质管理系统

²产品一致性管理模型

²案例：LG电子--品质管理系统

²确保品质的3大机能

8.供应商质量管理系统

9.供方质量管理体系中的十四种质量风险

²案例：上海大众的零缺陷管理

第二部分：SQE-供应商质量管理工程师

1.SQE角色认知

²案例：苹果公司的供应商产品质量管理

2.SQE的工作内容

3.SQE的素质和技能要求

4.SQE的工作职责

²案例分析：某企业的采购工作目标及要求

第三部分：供方的选择、评估和绩效管理

1.供应商管理的全过程

²供应商是怎么来的？

²供应商是怎么选的？

²供应商是怎么管的？

2.为什么要选择新的供应商？

²优秀供应商P K不良供应商

²供应商管理存在的主要问题

3.如何选择适宜的供应战略

²案例：丰田公司的供应商选择

²供应商基本要求

²案例：广州本田如何做供应商管理

²案例：沃尔玛强调供应商的社会责任感

4.供应商评估机构的设置

5.供方选择流程图

6.供应商的调查

²工具表单：供应商卡片

7.合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

²供方质量管理体系审核

²如何实施供应商审核

²视频案例：大买家如何选择供应商

²初步评估和正式评估

²供方现场审核实施计划

²现场审核要点

8.如何衡量供应商表现

²供应商绩效评估的指标体系

²案例：某公司供应商绩效评分标准

9.供应商的分级管理

10.供应商激励和长期合作计划

²案例：西门子供应商管理

第四部分：供方品质检验流程与标准化管理

1.什么是质量的特性？

²CTQ-关键特性的控制

²产品质量缺陷严重性分级

2.企业品管流程

²首件检验(FAI)；实验测试(ET)，过程检验(IPQC)，最终检查(OQC&FQC)；

3.质量检验的依据

4.品质检验标准内容：

²1)检测设备，2)抽样方式，3)检验条件(环境)

²案例：某产品的外观检验方法

²案例：某产品进料检验标准

²案例：某产品过程检验标准

²案例：某产品成品检验标准

5.IQC：来料质量控制

6.IQC检验员的主要职责

7.IQC来料抽检情况

²工具表单：供应商周/月批合格率

²工具表单：进料不合格物料明细

²工具表单：产线反馈异常明细

²工具表单：来料不良十大供应商统计

8.来料品质检验---改善对策

9.产品可追溯性管理

第五部分：统计分析与抽样检验

1.基本统计术语

2.数据的类型和采集

²分层抽样

²系统随机抽样法

3.抽样检验的基本概念

²合格质量水平（可接受的质量水平）AQL

²检验水平

²抽样方案：一次抽样检验、二次抽样检验

²检验的严格度与转移规则

²课堂练习：一次调整型抽样方案

4.附录：样本量字码

5.案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第六部分：测量系统分析与计量器具管理

1.术语：测量、量具和测量过程的定义

2.什么是测量系统分析

3.分辨力（可读性、分辨率）

4.测量误差

5.测量误差来源---4M1E

²系统原因

²偶然原因

6.计量器具的分类：量具和检具的区分

²案例：厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分：供方现场品质改善与能力提升

1.制造现场质量管理

²生产部门的基本职能

²品质保障活动

²保障的关键点

2.制造现场全面品质保证5原则

3.三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

²探测——不接受缺陷

²围堵——不传递缺陷

²预防——不制造缺陷

²报告——不隐瞒缺陷

4.影响现场品质的因素--5M1E

²变更点管理

5.制程检验PQC

²“三检制”检验制度：自检、互检与专检

²首件检验

6.标准作业管理

²工具表单:SOP标准作业指导书

²案例故事：从换灯泡看---标准化管理

²现场作业观察

7.不合格品的控制

²压铸部品加工不良检查表格

²包装橙汁缺陷位置调查用检查表格

²不良履历卡（产品、客诉）

²案例示范：冲压件常见缺陷图例

8.快速响应会议和跟踪看板

9.8D--问题解决流程图

10.经验教训数据库及运用

11.防错法的十大原理

第八部分：质量成本控制与风险管理

1.质量成本的定义和起源

2.鉴定成本

3.预防成本

4.内部故障成本

5.外部故障成本

第九部分：供应商品质交流与客诉管理

1.什么是客诉？

2.客诉的原因

3.客诉的分类

4.客诉--处理背景与目的

5.客诉处理的基本要素

6.客诉处理的主要原则

7.客诉处理的技巧

8.客诉处理的标准流程

第十部分：常用的质量工具与改善手法

1.三现主义、五五法

2.脑力激荡法（激创意）

3.分层法、检查表

4.柏拉图、鱼骨图

5.关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善

1.坚持贯彻十种精益工作态度

2.供方精益管理现场辅导“12步工作法”；

3.供应商现场辅导成果展示

²质量改善案例

²标准化作业指导书案例

²分层审核案例；

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